随着时代的发展国民财富的日益增长及择业意向变迁，制造业如面粉加工企业及下游的面粉终端客户（用户）都面临用工难的问题。除此之外，房租、用工成本及其他各项成本的上升，导致面粉加工企业的盈利空间不断压缩，甚至出现亏损。因此，提升面粉加工企业的盈利能力迫在眉睫。而提升面粉附加值及降低用工成本可以很大程度上增加企业的盈利能力。这就需要有更先进的面粉加工工艺，在面粉加工过程中既能减少操作工的数量，还能降低对操作工的技能要求，且生产出质量稳定和适应性强的面粉。本文从面粉加工过程中清理工段、制粉工段及配粉工段 3 个方面来进行工艺分析。

1　清理工段

1.1  清理筛的设置传统的原粮清理筛（振动筛、旋振筛）第一层晒面在 1/4 处小麦下落 90% 以上。物料下落过快，料流呈垂直方向运动，裹胁大杂立起（麦桔杆细长状），顺着料流穿过筛孔；下层筛面物层太厚，物料起振效果差，自动分级效果不好，细料的穿孔机会少，筛理效果差。基于此，对清理筛进行改善，方法如下。

（1）前段采用Φ5.5 mm的筛孔（传统大于Φ6.5 mm）， 降低下料速度，物料下落速度慢，运动轨迹以水平运动为主，大杂顺着水平方向前进，不易穿孔，可以提高大杂分离效果。由于上层筛面前段筛孔缩小，下料速度变慢，导致下层筛面前段料层变薄，物料容易起振，自动分级效果好，也提高了下层筛面分离小杂的效果。在自动分级作用下，小颗粒物料在上层筛面前段优先穿过，到上层筛面的中段，小颗粒物料几乎全部穿过，筛下料层的厚度几乎不影响小杂的分离效果。

（2）上层筛面筛的尾段和大杂集料槽的底部换成编织筛网。加密上层筛面后，会有少量的大粒、圆粒小麦蹦出来。编织筛穿孔率高，可以回收大杂中的小麦。在初清工艺段第一层筛后串联平面回转筛，可以进一步从大杂中挑出小麦，解决筛上跑小麦的问题。

（3）在初清段选用组合清理筛和水平吸风道去除 90% 的杂质，可以解决由于自动分级造成的仓底小麦品质差，清理工艺段不稳定的问题，特别有利于去石机、自动加水仪等对小麦流量很敏感的设备。

1.2  分级比重去石机的设置

分级比重去石机是清理工段最难调整的设备。如果分级筛筛上物流量过小，去石效果差，轻杂去除不干净；筛上物流量过大，轻杂中含小麦。如图 1 所示，分级筛上串联小分级机，从中筛选出小麦；出石口处串联小去石机，从石子中筛选小麦，即可达到稳定的去石、分级效果。

1.3  色选机的使用

色选机是根据物料光学特性的差异，利用光电探测技术将颗粒物料中的异色颗粒自动分拣出来的设备。利用其超清的臻彩微米相机及先进的靶向定位技术，可精准定位杂质中心点，微色差识别能力超群，轻松剔除各类微色差杂质，如石子、煤渣、病斑霉变、一众粮、节节麦、赤霉病粒及杂草种子等。

1.4  采用二次润麦

入磨水分、润麦时间对制粉过程和品质有着重大的影响，而一次润麦时间一般都在 24 h 以上，润麦水分的设置要充分考虑到第二天的天气情况，适当做出调整，这对生产人员的经验要求较高，对着水工的技能和责任心要求也颇高。采用二次润麦能够更好的满足对入磨小麦的要求，尤其是在寒冷天气时加工高硬度的小麦。二次润麦一般仅需要 6 h 左右，调整灵活，降低了对着水工的技能要求。

除此之外，二次清理过程中会不同程度地损耗小麦表面的水分，二次清理后的小麦直接进制粉工序时，小麦皮干易碎，喷雾加水虽能缓减，但会增加剥刮难度。如果二次清理完后先入仓，可使水分从小麦的内部向皮层扩散，再到制粉段皮心更容易分离。另外，一次润麦加水较多，会存在不同程度的水分下渗情况。通过二次润麦，小麦内部的水分重新分布，不仅能减缓水分下渗，还可解决软质小麦吸水多、硬质小麦吸水少的问题。

1.5  采用二次配麦

采用二次配麦能减缓因含杂造成的小麦自动分级，确保出仓小麦流量、品质稳定，缩小清理设备需要调节的范围，清理设备更易操作。同时可实现清理过程和着水过程分离，也可任意设置润麦时间。

2　制粉工段

2.1 入磨小麦预处理

小麦预处理使表面湿润的小麦瞬间通过 90 ℃滚筒，可以杀死小麦表面及腹沟里的菌类，还可提高皮层的韧性。减少面团因面粉受杂菌感染和发芽、萌动、未成熟小麦造成的发酵不稳定的问题，面粉在极端环境下有更强的适应性，适应工厂流水线加工。

2.2  预剥刮多渣磨的缓冲工艺 

入磨前用预磨的光辊挤压、搓揉小麦，使得小麦的内部产生裂纹而变软，越软的小麦变化越小，越硬质的小麦变化越大。小麦在破籽阶段的理想状态是渐进的挤压力，使磨下的物料片形大、颗粒均匀。如果进入研磨区的小麦硬度大，表面光滑，在研磨区籽粒会沿着磨齿的斜度方向滑动，缓冲掉部分挤压力，然后有一个突变的冲击力，造成更大的破损。预磨的下辊剥开小麦，同时分离腹沟中的杂质。制粉工艺前 3 道皮磨的剥刮率是粉间操作中最重要的操作指标，影响整个系统的物料分配，对面粉品质影响很大。一般要求随着原料、气候、产品结构、磨齿状态等因素的变化及时调整，且允许的调整幅度很小。剥刮率高，出粉率就越高，但是皮磨取粉率高，前路粉的延伸性差，高档粉的出率低，中后路粉的面团发僵。入磨小麦水分高，原粮偏软，则皮磨下颗粒偏小；入磨小麦水分低，气候干燥，原粮偏硬，则皮

磨下颗粒大。清粉机的来料流量是动态的，需要及时调整风量、筛号，对操作工要求高。

传统的临界剥刮率 1B（1 皮）大约 22%，2B（2 皮）大约 38%，为了保证出率，一般剥刮率略超出临界点。剥刮率越高，磨下颗粒的粒径越小。剥刮率超出临界点后，由于粒径的变化而产生物料分配变化，心磨料层的变化导致研磨出的面粉颗粒的粒径也变化，从而引起面团吸水过程的变化。

预剥刮展开了小麦籽粒，1B（1 皮）剥刮率的临界点可以提高到 38%，磨机轧距的松紧对磨下颗粒粒径的影响不大；由于 1B（1 皮）提高了剥刮率，2B （2 皮）在临界剥刮率内就能达到出粉率的要求。这样 1B（1 皮）、2B（2 皮）磨的轧距松一点、紧一点不会对出粉率和面粉品质造成太大的影响，皮磨的操作变得更简单。

平时调清粉机对筛下后段的物料，在进入渣磨还是进入心磨之间选择，在出率和品质之间力求平衡。现在采用多渣磨工艺，1S（1 渣）的物料处理后还进入 1M（1 心），2S（2 渣）的物料处理后还进入 2M （2 心），3S（3 渣）的物料处理后还进入 3M（3 心）。光泽度不好的物料优先进入渣磨，基本不影响出率。清粉机的操作变得更简单